On hyvin tunnettua, että hiilikuitukomposiittimateriaali on eräänlainen vaikeasti prosessoitava materiaali, ja myös työkalujen kuluminen on erittäin suurta.Poraus on yleinen ja tärkeä prosessi koko hiilikuidun käsittelyprosessissa, hiilikuitukomposiittia on vaikea porata käsin, koska dataa on helppo polttaa, reiän nimellinen laatu on huono, kerros on kerrostunut ja reikä on repeytynyt.Hiilikuitutuotteiden valmistajat, koska hiilikuitu on erittäin korkea materiaalin ominaisuudet, joten vahvuus hiilikuitutuotteet, korkea kovuus, paljon enemmän kuin sama määrä ja paino metallia.Siksi hiilikuitutuotteilla ilmailu-, navigointi-, sotilas- ja muilla korkean teknologian aloilla on laaja valikoima sovelluksia.Hiilikuitutuotteet on myös edellinen väite, että hiilikuitutuotteet, joilla on sama massa metallimateriaaleja, hiilikuituvahvuus vastaa metallin lujuutta 12 kertaa.Hobbycarbon jakaa hiilikuidun käsinporauksen ongelman ja ratkaisun siihen.
Seuraavia ongelmia voi ilmetä räätälöidyssä hiilikuituporauksessa käsin:
1. Poranterän kuluminen.
Koska hiilikuidun kovuus on verrannollinen teräksen kovuuden kanssa, ei ole sopivaa kokeilla leikkaustyökaluja nopean teräksen tiedoilla.Leikkuutyökalut, joilla on korkea kovuus, kuten kovametalli, keramiikka, timantti jne., voidaan valita, kun porataan 4,85 mm:n reikiä hiilikuitukomposiittiin 6000 r/min pyörimisnopeudella toimivalla käsiaseporalla. materiaali, jonka paksuus on 7 mm, vain 4 reikää voidaan käsitellä nopealla teräksellä, ja sitten syöttö on erittäin kovaa.Koekäyttöisellä kovametalliterällä voidaan tehdä 50-70 reikää, timanttipinnoitettu ääniseosterä, eli PCD-pinnoite, voi porata 100-120 reikää.Mittatilaustyönä tehdyt hiilikuitutuotteet on myös aikaisempi väite, että hiilikuitutuotteet, joilla on sama massa metallimateriaaleja, hiilikuidun lujuus vastaa metallin lujuutta 12 kertaa.
2. Data Burn.
Joissakin tapauksissa leikkuutyökalu ei ole tarpeeksi terävä, mikä hidastaa manuaalista porausta ja pidentää porausaikaa sekä leikkaustyökalun ja datan välistä kitka-aikaa.Tämän seurauksena lämpöä syntyy enemmän ja paikallisen datasijainnin ja datatyökalun lämpötila nousee jyrkästi, aiheuttaa datan palamisen, kierreporanterä, koska porauspisteen paikallaan vaakasuora reunan olemassaolo, aiheuttaa yllä olevan kohtauksen helposti.Yllä olevat ongelmat voidaan ratkaista käyttämällä tikariporaa, jonka spiraalikulma on 90° ja työkalulla on pieni kosketuspinta-ala tietojen kanssa ilman vaakasuoraa reunaa porauskohdassa, joten käsittelyn aikana syntyvä lämpö on myös pieni.
3. Pöly.
Hiilikuitukomposiittimateriaalien porausprosessissa on mahdollista yrittää käyttää jäähdytysnestettä poraamisen tuottaman pölyn poistamiseksi, jotta vältetään pölyn kulkeutuminen ilmaan, vältetään ympäristön ja ihmiskehon vaino.Jäähdytysnesteen lisääminen käsinporauksessa ei kuitenkaan ole kätevää, eikä sitä ole helppo puhdistaa sen jälkeen, kun hiilikuitudelaminointi on sekoitettu jäähdytysnesteeseen, joten on mahdollista käyttää poraustyökaluja, joissa on imukykyinen kiinnitys.
4. Kerrostaminen
Kun porataan käsin, työntekijät hallitsevat syöttönopeutta täysin käsin, joten se on erittäin epävakaa.Tämä on tärkeä tekijä, joka tekee manuaalisesta porauksesta epävakaa, yritys suosittelee, että käsikäyttöisen reiän syöttönopeutta voidaan lisätä säädettävällä hydraulijärjestelmällä yksittäisissä pneumaattisissa poraissa säätämällä hydraulipainetta siten, että se vastustaa työntekijän manuaalista työntövoimaa. , yksittäisen työkalunpitimen syöttönopeuden lisäksi esimerkiksi yhdysvaltalaisen Hi-shear Tool Companyn valmistama suurnopeuspora on työkalu, joka ohjaa työkalun syöttönopeutta hydraulisilla ohjauslaitteilla.
Lisäksi työkalun pyörimisnopeus vaikuttaa myös aksiaalivoimaan.Manuaalisessa porauksessa, kun työkalun pyörimisnopeus on erityisen suuri, ihmiskäsien on erittäin vaikea taata työkalun ja työkalun lujuus porausprosessissa.Päinvastoin, porauksen laatu tulee olemaan laskeva, joten hiilikuituyhtiöiden tuotanto ja räätälöity käsittely uskovat, että tietojen ja kokonaishäviöasteen suojaamiseksi käsittelytekniikka on tärkeä referenssi.
Postitusaika: 10.9.2021