Hiilikuitukomposiittimateriaalilla on erinomaiset mekaaniset ominaisuudet ja se on ainoa materiaali, jonka lujuus ei laske korkean lämpötilan inertissä ympäristössä yli 2000 °C:ssa.Suorituskykyisenä materiaalina hiilikuitukomposiittimateriaalilla on omat ominaisuutensa: kevyt paino, korkea lujuus, korkea kimmomoduuli ja väsymiskestävyys.Sitä on käytetty monilla aloilla, kuten huippuluokan sairaanhoidossa, ilmailuteollisuudessa, teollisuudessa, autoissa jne. Olipa kyseessä kori, ovi tai sisustus, hiilikuitukomposiittimateriaalit voidaan nähdä.
Autokevyt on autoteollisuuden ydinteknologia ja tärkeä kehityssuunta.Hiilikuitukomposiittimateriaalit eivät pysty ainoastaan vastaamaan keveyden kysyntään, vaan niillä on myös tiettyjä etuja ajoneuvojen turvallisuuden kannalta.Tällä hetkellä hiilikuitukomposiittimateriaalit ovat tulleet suositummiksi ja lupaavimmiksi kevyiksi materiaaleiksi autoteollisuudessa alumiiniseosten, magnesiumseosten, teknisten muovien ja lasikuitukomposiittien jälkeen.
1. Jarrupalat
Hiilikuitua käytetään myös jarrupaloissa sen ympäristönsuojelun ja kulutuskestävyyden vuoksi, mutta hiilikuitukomposiittimateriaaleja sisältävät tuotteet ovat erittäin kalliita, joten tällä hetkellä tällaisia jarrupaloja käytetään pääasiassa huippuluokan autoissa.Hiilikuitujarrulevyjä käytetään laajalti kilpa-autoissa, kuten F1-kilpa-autoissa.Se voi vähentää auton nopeutta 300 km/h:sta 50 km/h:iin 50 metrin etäisyydellä.Tällä hetkellä jarrulevyn lämpötila nousee yli 900°C ja jarrulevy muuttuu punaiseksi, koska se imee suuren lämpöenergian.Hiilikuitujarrulevyt kestävät korkeita 2500°C lämpötiloja ja niillä on erinomainen jarrutusvakaus.
Vaikka hiilikuitujarrulevyillä on erinomainen hidastuvuus, ei hiilikuitujarrulevyjä ole tällä hetkellä käytännöllistä käyttää massatuotetuissa autoissa, koska hiilikuitujarrulevyjen suorituskyky voidaan saavuttaa vain lämpötilan noustessa yli 800 ℃.Toisin sanoen auton jarrulaite pääsee parhaaseen toimintakuntoon vasta useiden kilometrien ajon jälkeen, mikä ei sovellu useimmille vain lyhyen matkan ajaville ajoneuvoille.
2. Kori ja alusta
Koska hiilikuituvahvisteisilla polymeerimatriisikomposiiteilla on riittävä lujuus ja jäykkyys, ne soveltuvat kevyempien materiaalien valmistukseen tärkeimpiin rakenneosiin, kuten autojen koriin ja alustaan.
Kotimaisessa laboratoriossa on myös tutkittu hiilikuitukomposiittimateriaalien painoa vähentävää vaikutusta.Tulokset osoittavat, että hiilikuituvahvisteisen polymeerimateriaalirungon paino on vain 180 kg, kun taas teräsrungon paino on 371 kg, mikä vähentää painoa noin 50%.Ja kun tuotantomäärä on alle 20 000 ajoneuvoa, RTM:n käyttö komposiittikorin valmistuksessa on alhaisempi kuin teräskorin.
3. Keskitin
Tunnetun saksalaisen pyörännapavalmistuksen asiantuntijan WHEELSANDMOREn lanseeraama "Megalight—Forged—Series" -pyörän napasarja käyttää kaksiosaista rakennetta.Ulkorengas on valmistettu hiilikuitumateriaalista ja sisänapa kevyestä metalliseoksesta ja ruostumattomasta teräksestä valmistetut ruuvit.Pyörät voivat olla noin 45 % kevyempiä;Esimerkkinä 20-tuumaiset pyörät Megalight-Forged-sarjan vanteen paino on vain 6 kg, mikä on paljon kevyempi kuin samankokoisten tavallisten pyörien 18 kg paino, mutta hiilikuituvanteet Auton hinta on erittäin korkea, ja 20 tuuman hiilikuituvanteiden sarja maksaa noin 200 000 RMB, jota tällä hetkellä esiintyy vain muutamissa huippuautoissa.
4. Akkukotelo
Hiilikuitukomposiittimateriaaleja käyttävä akkulaatikko voi toteuttaa paineastian painon alenemisen edellyttäen, että tämä vaatimus täyttyy.Ympäristöystävällisten ajoneuvojen kehityksen myötä markkinoilla on hyväksytty hiilikuitumateriaalien käyttö akkukoteloiden valmistuksessa vedyllä toimiviin polttokennoautoihin.Japanin energiaviraston polttokennoseminaarin tietojen mukaan Japanissa vuonna 2020 polttokennoja käyttävän arviolta viisi miljoonaa ajoneuvoa.
Yllä oleva on sinulle esitelty sisältö hiilikuitukomponenteista autoteollisuuden sovelluksissa.Jos et tiedä asiasta mitään, tervetuloa tutustumaan nettisivuillemme, niin ammattitaitoiset ihmiset selittävät sen sinulle.
Postitusaika: 19.4.2023